Germanys next Top-Modell

Was ein Modellbauer in der Fertigung eingeführt hat, ist ein durch­gängiges Nullpunktspannsystem auf allen notwendigen Maschinen. Mit AMF hat er einen kompetenten Partner, der die Herausfor­derungen seiner Kunden wahrnimmt und aus Standardprodukten maßgeschneiderte Lösungen entwickelt. So gelingen die aufwändi­gen Spannoperationen der Aluminiumrohblöcke für Einzelteile oder Kleinserien deutlich einfacher. Lange Rüst- und Einmesszeiten sind Vergangenheit.

Spann- und Rüstprozesse vereinfacht und beschleunigt

Wenn es fertig ist, sieht das Modell im Maßstab 1:1 tatsächlich aus, wie ein richtiges Auto, nur eben aus Aluminium. Selbst Türen und Heckklappe lassen sich öffnen. Und es steht sogar auf Aluminium­felgen. So können sich die Designer und Konstrukteure ein erstes dreidimensionales Bild eines neu geplanten Fahrzeugmodells ma­chen und tatsächlich einmal drum herum laufen. Später steht das endgültige Alu-Modell als Prüf- und Lehrenmodell am Band.

Kleine Kraftpakete packen sicher zu

Entsprechend präzise müssen die Aluminiumblöcke für die Einzeltei­le wie Bodengruppe, Seitenteil, Dach, Hecklappe und Räder auf den riesigen Portalfräsmaschinen gefertigt und vorher exakt gespannt werden. Zwei Aufspanntische mit 1300 x 2000 mm und zwei mit 1300 x 1000 mm sowie ein weiterer kommen in den Jobs LinX Maschinen zum Einsatz. Sie sind im Abstand von 200 Millimetern bestückt mit je 50 beziehungsweise 20 K10 Nullpunkt-Einbau­spannmodulen von AMF. Mit definiertem Rasterabstand bietet jeder Aufspanntisch größtmögliche Flexibilität bei der Positionierung der Elemente.

So einfach und logisch wie Lego

Auf den Aufspanntischen mit integrierten Nullpunktspannmodulen und Kreuz-T-Nuten setzen die Werker modulare Zwischenelemente aufeinander, bis der Block oder das Rohteil die entsprechende Höhe erreicht, damit eine Fünfseiten-Bearbeitung möglich ist. Ebenso einfach lässt sich mit diesem Standardbaukasten die Aufspannung vorplanen. Das AMF-Sortiment aus Stütz-, Aufbau- und Ausgleichs­elementen sowie vielfältigen Adaptern ist nahezu unerschöpflich. Die obere Schnittstelle zum Werkstück bildet erneut ein mechanisches Nullpunktspannmodul K10, das die im Werkstück verschraubten M8- oder M10-Spannbolzen prozesssicher positioniert und spannt. Das System ist so einfach und logisch wie Lego. Alles passt zueinander und lässt sich dank der Nullpunktspannmodule schnell und passgenau platzieren.

Geöffnet werden die Spannmodule hydraulisch bei 60 bar Betriebsdruck. Jedes einzelne zieht den passenden Spannbolzen mit zehn Kilonewton ein, und hält ihn danach formschlüssig mit 25 Kilonewton fest. Die Module schaffen das wiederholgenau und präzise kleiner 0,005 Millimeter (<5 µm). Weil sie durch Federkraft mechanisch verriegelt werden und somit drucklos gespannt sind, werden die Druckleitungen nach dem Spannvorgang entfernt.

Kollisionsfreie 5-Seiten-Bearbeitung dank Direktspannung

Für die Direktspannung werden Bohrungen für die Spannbolzen direkt in das Rohteil oder den Alublock eingebracht. Das planen die Konstrukteure gleich mit ein. Damit die Bearbeitung später ohne Störkonturen und kollisionsfrei abläuft, stellt AMF CAD-Daten zur Verfügung.

Die Zerspanungsleistung ist groß. Dabei kommen bis zu 40 Stunden Bearbeitungszeiten zusammen. Alles in allem werden für ein Fahrzeug verschieden große Aluminiumblöcke von insgesamt rund 20 Tonnen benötigt. Am Ende steht ein neues Fahrzeugmodell in Originalgröße da, lange bevor es auf die Straßen kommt. Für die Automobilhersteller ist das ein unverzichtbarer Baustein in der Entwicklungsphase eines neuen Modells. So wissen die Entwickler schon frühzeitig, ob das Auto ihren Erwartungen gerecht werden wird. Die AMF-Spanntechnik erfüllt die Erwartungen jedenfalls sicher.