AMF

Komplettlösung rund um den Nullpunkt

Als ein Nutzfahrzeugunternehmen die Fertigung von Hydraulikteilen mit Bearbeitungszentren und Ladesystem automatisiert, steigt die Maschinenverfügbarkeit deutlich. Das hauptzeitparallele Rüsten wird jedoch zum Engpass. AMF entwickelt eine Komplettlösung mit hydraulischen Spannelementen und Nullpunktspanntechnik, die flexibel und schnell ist.

Spannturm mit AMF-Nullpunkt­spann­systemen

So macht rüsten Freude

Von AMF entwickelte Spanntürme bieten auf zwei Ebenen bis zu zwölf Werkstücken Platz. Dabei wird zunächst eine Werkstückaufnahme in die Grundaufnahme mit Nullpunktspannmo­dulen eingespannt. Von oben wird das geschmiedete Rohteil des Werkstücks mit einem Druckstück hydraulisch fixiert. Spanntürme, Werkstückaufnahmen und Druckstücke sind dabei so ausgeführt, dass sie alle drei verschiedenen Größen der Werkstücke mit geringsten Störkonturen für eine Dreiseiten-Bearbeitung spannen. In erster Aufspannung auf der unteren Ebene werden gefaste Schweißkanten gefräst und zwei Bohrungen, eine Öldurchführung sowie eine Fixierbohrung, gefertigt. Auf der oberen Ebene werden Flächen plan gefräst, ein Innendurchmesser auf Maß ausgespindelt sowie fünf Bohrungen und vier Gewinde hergestellt.

Schnelleres Umrüsten und längere Maschinenlaufzeiten

Die Komplettlösung von AMF besteht aus zwei Spanntürmen mit je sechs Nullpunktspannelementen und verschiedenen Grundauf­nahmen sowie sechs Druckstücken für das Spannen von oben. Hinzu kommen Reduzierringe für die verschiedenen Durchmesser der Werkstücke, diverse Kleinteile und die Hydraulik. Jetzt werden Werkstücke einfach auf der unteren Ebene eingespannt, nach der Erstbearbeitung entnommen und auf die obere Ebene gesetzt. Auf beiden Ebenen ist das Einspannen schnell und einfach möglich. Flexibilität war dabei genauso gefragt wie Vereinfachung und schnelle Spannvorgänge. Vor allem auch eine Erleichterung beim Auf-, Um- und Abspannen der bis zu zehn Kilogramm schweren geschmiedeten Werkstücke, von denen pro Schicht schon mal bis zu 50 Stück gefertigt werden.

Ein weiterer Vorteil: Die Teile müssen nach der ersten Bearbeitung nicht mehr zwischengelagert werden. Immer wenn die Palette zum Rüsten aus der Maschine ausfährt, können mindestens drei fertig bearbeitete Teile entnommen werden. Teilbearbeitete wandern von der unteren zur oberen Ebene und neue, unbearbeitete Rohteile werden in die untere Ebene eingespannt. Dabei müssen aber nicht immer alle Plätze belegt sein, was die Flexibilität weiter erhöht. Alles geht mit hoher Wiederholgenauigkeit, kurzen Umrüstzeiten und schneller als die Bearbeitungszeit der Maschine. Die läuft nun  länger und kann beispielsweise auch während der Pausen durcharbeiten.

Enge Abstimmung verkürzt Prozesse, die erste Lösung passt

Die Lösung von AMF hat von Anfang an funktioniert. Grund ist der direkte Kontakt zwischen dem Kunden und dem Konstrukteur bei AMF, den das Fellbacher Unternehmen stets sucht. So entsteht ein tiefes Verständnis für die Anforderungen der Kunden. Die Verantwortlichen waren über den gesamten Entwicklungszeitraum hinweg in engem Kontakt, um sämtliche Anforderungen an die Flexibilität der Spannlösung zu optimieren. So geht Spanntechnik heute.

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