Entrüstet Euch

Nullpunkt­spann­systeme von AMF unterstützen den systema­tischen Kampf gegen hohe Rüstzeiten

Häufig wird nicht entschlossen gegen hohe Rüstzeiten vorgegangen. Nachdem die Bearbeitungszentren auf den neuesten Stand gebracht und Produkte intelligent konstruiert sind, steckt in den Rüstzeiten immer noch Potenzial für Produktivitätssteigerungen. Also wird das Spannen der Werkstücke in der Schwer- und Leichtzerspanung beim weltweit bedeutenden Hersteller von elektrischen Stellantrieben konsequent optimiert. Zur Seite stehen dabei von Anfang an die Spannexperten von AMF.

Früh hinzugezogen - beste Ergebnisse erreicht

Zunächst werden sämtliche Spannvorgänge genau untersucht und für jedes Teil das effizienteste Spannverfahren gewählt. Verbesse­rungen sind sofort messbar. Die Rüstzeit eines großen Gussgehäu­ses reduziert sich von 55 auf 18 Minuten. Was früher händisch und mit mechanischen Spannsystemen Zeit gefressen hat, wird heute auf Wechselvorrichtungen mit Nullpunktspannsystemen in Verbin­dung mit hydraulischer Spanntechnik in einem Bruchteil erledigt.

Fast kein Stellantrieb gleicht dem anderen, mit einer daraus folgen­den riesigen Produktvielfalt. Die Losgröße liegt bei unglaublichen 1,4. Zehn horizontale Bearbeitungszentren in der Schwer- und vier in der Leichtzerspanung bringen die unterschiedlichen Stellantriebs-, Kegelradgetriebe- und Stirnradgetriebegehäuse sowie diverse Abtriebsflansche und Steuerungsgehäuse aus Aluminium auf Maß.

Nullpunkt und Hydraulik statt Bizeps und Schraubenschlüssel

Die Einführung der Nullpunktspannsysteme von AMF auf zunächst zwei BAZ und auf je einer Palette hat sofort vieles verbessert. Eingesetzt werden Nullpunktwinkel mit Vorrichtungen zur Werk­stückaufnahme. Das einfach zu handhabende Nullpunktspann­system sorgt für eine einheitliche Schnittstelle auf allen Maschinen. Es positioniert und spannt mit hoher Wiederholgenauigkeit in einem Arbeitsgang. Damit werden fast 90 Prozent der Rüstzeit eingespart. Mit hohen Einzugs-, Verschluss- und Haltekräften nehmen es die Module auch mit echten Schwergewichten auf. Die großen Fangeinzüge erleichtern das Positionieren der Spannbolzen. Die finden mühelos und verkantungsfrei in die Bohrungen. Anschließend werden die Werkstücke über Tellerfedern hydraulisch gespannt. Ein Sicherheitssystem im Spannmodul verhindert Blockierungen, falls eine Kolbendichtung einmal undicht werden und sich der Federraum mit Öl füllen sollte. Das sichert die ständige Verfügbarkeit der Vorrichtungen.

Für einen sicheren Werkstücksitz sorgen Winkel-Schwenkverschrau­bungen, Schwenkspanner und Hydraulikkomponenten von AMF. Die komplexe Geometrie der Gehäuse ist dabei die größte Herausforderung. Was früher jedoch zeit- und kraftaufwändig mit Schraubenschlüssel und Bizeps gespannt wurde geschieht heute auf Knopfdruck und sekundenschnell. Die Zeitersparnis ist gewaltig: Zwei Drittel weniger Rüstzeit ist eher die Regel als die Ausnahme.

Zwei Drittel Zeiteinsparung - eher Regel als Ausnahme

Was zunächst auf zwei BAZ realisiert ist, wird anschließend auf allen eingerichtet. Die Investitionskosten amortisieren sich bei diesen Effekten rasch. Hinzu kommt ein weiteres Plus: Indem sich die Produktivität an den Maschinen so deutlich erhöht, muss zunächst keine dritte Schicht eingeplant werden, um die Termine einzuhalten. Ergebnis: Nur wer sich über die Rüstzeiten in seiner Fertigung ‚entrüstet’, kann eingefahrene Vorgänge hinterfragen, ändern und die Wettbewerbsfähigkeit verbessern.