Application Femalk, Hongrie

Il est bien connu que l'Europe de l'Est fournit depuis longtemps un excellent travail dans le domaine de l'usinage des métaux. Pourtant, un sous-traitant hongrois se démarque. Un fabricant de pièces en aluminium moulées sous pression pour des équipementiers importants de l'industrie automobile et de la grande industrie les transforme ensuite en d'essentiels composants. Grâce à la technique de bridage efficace d'Andreas Maier GmbH & Co. KG (AMF), un système complet pour le bridage de pièces sur la table de machine a été créé à partir d'une construction d'outils. Ce système est si flexible que les machines peuvent être équipées rapidement aussi bien pour les grandes que pour les petites séries. De quoi étonner même les clients les plus renommés.

 « Grâce à des investissements conséquents dans une technologie de machines et de fabrication de premier ordre, Fémalk est devenu ces dernières années l'un des fabricants les plus demandés en Europe de l'Est pour le traitement de pièces en aluminium moulées sous pression », déclare Samuel Netzer, ingénieur commercial AMF pour l'Europe du Nord et de l'Est. L'entreprise est fière de la manière dont ses activités se sont développées depuis 1989. C'est notamment grâce à la technique de bridage moderne d'AMF que les collaborateurs engagés et qualifiés produisent dans les usines modernes des éléments en fonte de 30 à 5500 g. On croit volontiers le porte-parole de l'entreprise lorsqu'il affirme que « nous sommes, avec au moins une de nos pièces, dans presque toutes les voitures en Europe. »

Les cadences ne sont possibles qu'avec une technique de bridage moderne

Pour y parvenir, Femalk a investi non seulement dans des bâtiments, des machines et de la main-d'œuvre, mais aussi dans des techniques de bridage hautement efficaces. Disposant au départ de différents projets pilotes et d'éléments de bridage hydrauliques simples d'AMF, il est passé, au cours des dernières années, à une technique de bridage performante avec automatisation et systèmes de bridage du point zéro. Ceux-ci ont permis de réduire massivement les temps d'équipement, à tel point que le taux d'utilisation des machines a extrêmement augmenté. Cela est surtout dû à un constructeur astucieux de l'entreprise. Gábor Soós, responsable de la construction d'outils, n'a jamais cessé de réfléchir à ce sujet et a toujours cherché, avec les représentants d'AMF, un potentiel d'optimisation. La technique de bridage est désormais si flexible et en partie automatisée que les machines peuvent être équipées tout aussi efficacement pour des petites quantités de pièces, comme pour une Bentley, que pour des grandes séries pour Volkswagen.

Pour cela, l'entreprise a équipé 15 centres d'usinage de la technique de bridage du point zéro d'AMF la plus moderne. Après avoir commencé en 2015 avec un simple élément de serrage angulaire, l'entreprise compte désormais environ 200 outils qui sont équipés de boulons pour l'interface point zéro. Les outils développés en interne comprennent d'abord, pour chaque machine, une plaque de base avec des boulons de serrage qui sont repris par les modules de bridage point zéro. Les conseillers d'AMF ont pu apporter une aide efficace grâce à de nombreux conseils et à une large gamme de produits. Des serrages pneumatiques pivotants, des bras de serrage, des vannes d'arrêt et des accumulateurs de pression sont par exemple utilisés, tout comme des raccords rapides, des manomètres, des vérins de serrage vertical ou des éléments d'appui et conduites ainsi que les embouts d’accouplement pour les conduits de passage de liquides. « Le fait qu'un prestataire ait une gamme de pièces aussi importante nous a bien sûr beaucoup aidé et a grandement simplifié l'approvisionnement », souligne Gábor Soós.

La vaste gamme de produits AMF a simplifié l'approvisionnement

Sur les plaques de base, quatre variantes installées sur des outils avec vannes de régulation de pression et plusieurs conduits de passage de liquides assurent une flexibilité maximale. « Ainsi, tous les circuits de consommateurs par exemple peuvent être commandés avec des pressions différentes et, en plus, ils peuvent également être commandés de manière différée », souligne Netzer. Pour le logement d'une pièce à usiner, il est possible, grâce à cette solution, de sortir d'abord les éléments d'appui avant de fermer ensuite les dispositifs de serrage.

Équipement effectué en temps masqué

Les plaques de base sont dotées chacune de quatre modules de bridage point zéro K 10. Avec dix kilonewtons chacun, ils serrent les boulons de serrage des plaques de base de manière fiable avec une précision de cinq microns (5 µm), les ferment bien et les maintiennent avec une force élevée de 25 kN. Les modules sont ouverts par voie hydraulique, à une pression de service entre 50 et 60 bar. Étant donné qu'ils sont verrouillés mécaniquement après le serrage par une force de ressort, les conduites sous pression peuvent être déconnectées ensuite à tout moment.

Les outils sont chargés en dehors de la machine. Un accumulateur de pression est utilisé pour cela. Ainsi, le prochain traitement peut être parfaitement préparé en temps masqué hors du compartiment mécanique. Les composants seront transmis à la machine en étant bridés. Ce n'est qu'ainsi qu'il est possible de maintenir des temps d'équipement très courts afin que les pièces fondues par les 42 presses principalement à automatisation intégrale puissent être traitées par la suite, même sans grande temporisation. Avec des quantités comprises entre 10 et 15 000 pièces par semaine, la production en série doit pouvoir gérer aussi bien les petites que les grandes séries. « En particulier lors de la phase de démarrage d'un nouveau produit, la fabrication en petites séries nécessite un changement rapide des outils pour maintenir le taux d'utilisation des machines à un haut niveau », nous explique Gábor Soós.

Les pièces vont dans des usines de nombreux équipementiers importants du monde entier

Les Hongrois traitent une quantité incroyable de 4000 tonnes d'aluminium chaque mois en pièces moulées. Le traitement qui s'ensuit permet par exemple de créer des pièces de châssis, des paliers de moteur et de transmission et des boîtiers électroniques, mais aussi des pièces complexes de compresseur de climatisation, des boîtiers de phares ou de thermostats. L'entreprise les fournit dans différentes usines d'équipementiers dans le monde entier. Il s'agit par exemple de BMW, Bentley et Porsche mais aussi de Volkswagen, BASF ou Boge. Le plus souvent, Femalk est un sous-traitant de 1er rang.

Grâce à des collaborateurs bien formés, engagés et motivés ainsi qu'à une croissance dynamique, l'entreprise a acquis une position importante dans l'industrie européenne de la sous-traitance. Outre les presses et les centres d'usinage, six tours à commande numérique, quatre machines à laver ainsi que des perceuses/machines à tarauder assurent, avec des machines d'emmanchement, grenailleuses ou ponceuses spéciales, une large gamme de fabrication. Les bonnes relations avec les experts en technique de bridage d'AMF garantissent depuis plus de dix ans déjà des solutions efficaces. Ainsi, la technique de bridage du point zéro de Fellbach est sûre pour les Hongrois et est toujours planifiée en même temps que chaque nouveau centre d'usinage. De plus, personne en Hongrie ne doute que la croissance va se poursuivre.