Dispositivos flexibles ingeniosamente ajustados a cero

La tecnología de apriete de punto cero de AMF, de uso flexible, permite a un innovador fabricante y transformador húngaro de piezas en bruto de fundición a presión de aluminio sujetar piezas de fundición de entre 30 g y 5.500 g. Lo que comenzó con proyectos piloto individuales y sencillos elementos de sujeción hidráulicos de AMF se ha ido ampliando mediante un desarrollo consecuente hasta convertirse en una eficaz tecnología de sujeción con automatización y sistemas de sujeción de punto cero. Los tiempos de preparación se han reducido de forma tan drástica que se ha conseguido aumentar enormemente el aprovechamiento de la máquina. Entretanto, la tecnología de sujeción se ha vuelto tan flexible y parcialmente automatizada que las máquinas pueden equiparse con la misma eficacia para pequeñas series, como para un Bentley, que para grandes series de vehículos de VW.

La amplia oferta de AMF facilita las compras y la logística

En la actualidad, disponemos de 15 centros de mecanizado equipados con la más avanzada tecnología de apriete de punto cero de AMF. Esto no siempre ha sido así. En los comienzos, en 2015, sólo fabricábamos sencillas grapas angulares. Pero un ingenioso constructor de dispositivos no se conformaba con eso. Su deseo era optimizar aún más la tecnología de sujeción y hacerla más flexible. Y fue así como, en numerosas conversaciones de asesoramiento, se analizaron las posibilidades de la tecnología de apriete de punto cero AMF, que finalmente se llevaron a la práctica.

Entretanto, se han ampliado las instalaciones a más de 200. Todas ellas están equipadas con pernos para poder montar la tecnología de apriete de punto cero. Los dispositivos desarrollados por los húngaros incluyen inicialmente una placa base para cada máquina, capturada por los módulos de sujeción de punto cero a través de los pernos de sujeción. AMF contribuyó a mejorar la eficiencia con muchos consejos y una amplia gama de productos. Se utilizan, por ejemplo, grapas giratorias, brazos de sujeción, válvulas de cierre y acumuladores de presión, así como acoplamientos rápidos, manómetros, grapas verticales o elementos de soporte y tuberías, así como boquillas de acoplamiento para los conductos alimentadores de fluidos. Obviamente, el hecho de que AMF disponga de tantas piezas en su programa ha supuesto una gran ayuda para el cliente que ha simplificado enormemente el proceso de aprovisionamiento y la logística.

Control diferido como función adicional especial

Cuatro variantes de dispositivos con válvulas reguladoras de presión y múltiples pasos de fluidos en las placas base garantizan la máxima flexibilidad. Así, por ejemplo, todos los circuitos de los consumidores pueden controlarse con diferentes presiones. Un aspecto muy destacable: también se pueden controlar de forma retardada, es decir, uno tras otro. Esta opción también permite sujetar piezas con geometrías complejas de forma segura y automática. De este modo, por ejemplo, para tomar una pieza de trabajo, los elementos de apoyo pueden extenderse primero y sólo a continuación pueden cerrarse los dispositivos de sujeción.

Los módulos de sujeción de punto cero K 10 proporcionan la fuerza necesaria para garantizar una sujeción segura. Cada uno de los cuatro empuja los pernos de sujeción de la placa base con diez kilonewtons cada uno. Esto se alcanza con una tolerancia de cinco micrómetros (5 µm) con gran fiabilidad y precisión de repetición. A continuación, los potentes y pequeños dispositivos bloquean hidráulicamente los pernos de sujeción de forma segura manteniéndolos en su posición con una elevada fuerza de resorte de 25 kN. Como los pernos se bloquean mecánicamente una vez sujetos, los conductos de presión pueden desconectarse en cualquier momento tras el posicionamiento. Para la apertura hidráulica basta una presión de trabajo de entre 50 y 60 bares.

Clientes de todo el mundo elogian la fiabilidad húngara

Al utilizar un acumulador de presión adicional, los dispositivos pueden cargarse fuera de la máquina de forma paralela a la producción. De este modo se consigue una preparación ideal, ya que los componentes se transfieren a la máquina fijados en el dispositivo. Esto permite desligar los tiempos de preparación de los tiempos de trabajo de la máquina y garantizar la máxima eficacia. Y es que los componentes fabricados con más de 4.000 toneladas de aluminio al año proceden de las 42 máquinas de fundición a presión, en su mayoría completamente automáticas y con un elevado número de ciclos para su posterior procesamiento. Y es que el proceso debe hacer frente tanto a pequeñas como a grandes series con cantidades de entre diez y 15.000 piezas por semana. Se fabrican, por ejemplo, piezas de chasis, soportes de motor y transmisión y carcasas para componentes electrónicos, pero también complejas piezas para compresores de aire acondicionado, carcasas para faros o termostatos. Los húngaros las suministran principalmente en calidad de 1er proveedor a las plantas de los fabricantes de equipos originales de todo el mundo. Entre ellas se encuentran BMW, Bentley y Porsche, por ejemplo, pero también VW, BASF y Boge. Y estas se deshacen en elogios por la creatividad, la fuerza innovadora y la fiabilidad en la entrega del proveedor húngaro. Esta fiabilidad es posible, entre otros, gracias a la tecnología de apriete de punto cero de AMF.