Outils flexibles astucieusement remis à zéro

Un fabricant et transformateur hongrois de pièces brutes en aluminium moulées sous pression doté d'un équipement ultramoderne utilise la technique de bridage du point zéro flexible d'AMF pour serrer des éléments en fonte de 30 à 5500 g. Disposant au départ de différents projets pilotes et d'éléments de bridage hydrauliques simples d'AMF, il est passé, grâce à un développement conséquent, à une technique de bridage performante avec automatisation et systèmes de bridage du point zéro. Ceux-ci ont permis de réduire massivement les temps d'équipement, à tel point que le taux d'utilisation des machines a extrêmement augmenté. La technique de bridage est désormais si flexible et en partie automatisée que les machines peuvent être équipées tout aussi efficacement pour des petites quantités de pièces, comme pour une Bentley, que pour des véhicules de grande série de Volkswagen.

La vaste gamme de produits AMF simplifie l'approvisionnement et la logistique

Actuellement, 15 centres d'usinage sont équipés de la technique de bridage du point zéro d'AMF la plus moderne. Cela n'a pas toujours été le cas. Au début, en 2015, il ne s'agissait que de simples éléments de serrage angulaires. Cependant, un constructeur astucieux ne s'est pas contenté de cela pour sa construction d'outils. Il voulait continuer à optimiser et à flexibiliser la technique de bridage. Ainsi, au cours de nombreux entretiens conseil, les possibilités offertes par la technique de bridage du point zéro d'AMF ont été étudiées et finalement mises en œuvre.

Le nombre d'outils est désormais passé à plus de 200. Ils sont tous équipés de boulons pour le logement dans l'interface point zéro. Les outils développés par les Hongrois comprennent d'abord, pour chaque machine, une plaque de base qui est fixée via les boulons de serrage à des modules de bridage point zéro. AMF a pu apporter une aide efficace grâce à de nombreux conseils et à une large gamme de produits. Des serrages pneumatiques pivotants, des bras de serrage, des vannes d'arrêt et des accumulateurs de pression sont par exemple utilisés, tout comme des raccords rapides, des manomètres, des vérins de serrage vertical ou des éléments d'appui et conduites ainsi que les embouts d'accouplement pour les conduits de passage de liquides. Le fait qu'AMF ait une gamme de pièces aussi importante a bien sûr beaucoup aidé le client et a grandement simplifié l'approvisionnement et la logistique.

Commande différée : une fonction spéciale en plus

Pour une flexibilité maximale, quatre variantes sont installées sur des outils avec vannes de régulation de pression et plusieurs conduits de passage de liquides sur les plaques de base. Il est ainsi possible, par exemple, de commander tous les circuits de consommateurs avec des pressions différentes. Et la cerise sur le gâteau : ils peuvent également être commandés de manière différée, c'est-à-dire l'un après l'autre. Cette fonction permet également de serrer de manière sûre et automatisée des pièces à géométrie complexe. Pour le logement d'une pièce à usiner, il est ainsi possible par exemple de sortir d'abord les éléments d'appui avant de fermer ensuite les dispositifs de serrage.

Les modules de bridage point zéro K 10 apportent la force nécessaire à une fixation sûre. Quatre d'entre eux serrent les boulons de serrage sur la plaque de base avec une force de dix kilonewtons chacun. Avec une tolérance de cinq micromètres (5 µm), ce processus est très fiable et présente une grande précision de répétition. Ensuite, les petits concentrés de puissance ferment bien les boulons de serrage par voie hydraulique et les maintiennent avec une force de ressort élevée de 25 kN. Étant donné que les boulons sont verrouillés mécaniquement après le serrage, les conduites sous pression peuvent être déconnectées à tout moment après la procédure de serrage. Pour l'ouverture par voie hydraulique, une pression de service entre 50 et 60 bar suffit.

Des clients du monde entier font l'éloge de la fiabilité hongroise

Un accumulateur de pression supplémentaire étant utilisé, les outils peuvent être chargés en dehors de la machine, en temps masqué. Cela permet une préparation idéale, car les composants sont transférés dans la machine sur l'outil en étant bridés. Ainsi, les temps d'équipement sont découplés des durées de fonctionnement des machines et assurent une efficacité maximale. Enfin, les composants, réalisés à partir de plus de 4000 tonnes d'aluminium par an, sortent des 42 presses principalement à automatisation intégrale pour être transformés à une cadence élevée. En effet, avec des quantités comprises entre 10 et 15 000 pièces par semaine, le traitement doit pouvoir gérer aussi bien les petites que les grandes séries. Il en résulte par exemple des pièces de châssis, des paliers de moteur et de transmission et des boîtiers électroniques, mais aussi des pièces complexes de compresseur de climatisation, des boîtiers de phares ou de thermostats. Les Hongrois les livrent le plus souvent en tant que sous-traitants de 1er rang dans les usines des équipementiers du monde entier. Il s'agit par exemple de BMW, Bentley et Porsche mais aussi de Volkswagen, BASF ou Boge. Et ces derniers ne tarissent pas d'éloges sur la créativité, la force d'innovation et la fiabilité des livraisons des Hongrois. Grâce notamment à la technique de bridage du point zéro d'AMF, la réussite est assurée.