Fertigungszeiten mal eben pulverisieren

Mit intelligenter AMF-Werkstückspanntechnik hat ein Druckmaschi­nenhersteller die Fertigungszeiten drastisch gesenkt und die Produktivität erheblich erhöht. Die Fertigung arbeitet nun nicht nur schneller, sondern auch viel flexibler. Die Experten aus Fellbach haben unter anderem sechs Paletten an zwei Bearbeitungszentren mit Aufspannplatten ausgerüstet. 

Bei Präzision wäre ein Bruchteil Haaresbreite viel zu ungenau

Druckmaschinen sind trotz Internet und Digitalisierung mehr denn je ein Wunderwerk der Technik. Ihre Herstellung gilt allgemein als Königsdisziplin und obendrein als Paradedisziplin des deutschen Maschinenbaus. Für die Herstellung der Gestelle, die die Druckzylinder, Walzen und Trommeln sowie die Antriebe für die Farbwerke, die Lackwerke, Wendetrommeln oder sonstige Zusatzmodule wie beispielsweise für Prägungen aufnehmen, gelten Toleranzen von nur zehn Mikrometer (10 µm). Unsere Haare sind sieben Mal dicker. Komplette Gestelle aus Grauguss GG25 erfordern eine Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit bei Parallelität und Bohrbildern, die man sich bei solchen Großteilen nicht vorstellen kann. Denn die Anschlussflächen müssen exakt passen. Nur so brin­gen später die Druckzylinder für die vier Grundfarben, etliche Son­derfarben und Lacke passgenau das gewünschte Druckbild hervor.

Für das hauptzeitparallele Rüsten auf den Paletten fertigt AMF modulare Spannvorrichtungen und greift bei den hydraulischen Spannelementen und der Nullpunktspanntechnik auf sein umfangrei­ches Standardportfolio zurück. So ist eine Portalfräse DMC 340 U inklusive 5-fach-Plattenwechsler mit rüstzeitminimierenden Spann­lösungen von AMF ausgestattet. Das umfasst flexible Aufspann­vorrichtungen für vier Varianten von Bauteilen, die paarweise aufgespannt und bearbeitet werden. 

Mit Rüst- und Aufspannplänen Komplexität reduzieren

Für die Fixierung der Gussteile in erster und zweiter Aufspannung sorgt eine Kombination aus hydraulischen Niederzugspannern, und anschwimmenden Unterstützungselementen. So werden Teile per­fekt eben. Nun werden die Gusshaut entfernt, Konturen vorgefräst, Gewinde und Bohrungen eingebracht. Dazu gehören Bohrungen für die Nullpunktspannbolzen, die für die dritte Aufspannung, die Werkstück-Direktspannung, notwendig sind. Vor dem Wenden entspannen sich die bearbeiteten Gussteile. Um 180° gewendet, nehmen jetzt die Nullpunktspannmodule die eingeschraubten Spannbolzen auf und fixieren die Bauteile direkt, verzugsfrei und rundum zugänglich für eine Fünfseitenbearbeitung. Für mehr Kapazitäten des Plattenwechslers und maximale Flexibilität befinden sich auf den Maschinenpaletten AMF-Nullpunktspannstationen, die einen schnellen und präzisen Vorrichtungswechsel ermöglichen.

Der Clou ist jedoch die Flexibilität der Aufspannvorrichtungen. Auf einer Grundplatte sind zwei verschiebbare Aufbauplatten montiert. Hydraulische Abstützelemente, die nur abgesteckt sind, können einfach versetzt werden. So können die Vorrichtungen nicht nur zwei paarweise zusammengehörige Seitenteile für fünfseitiges Bearbeiten aufnehmen, es können auch alle vier Varianten der Bauteile in den jeweiligen Bearbeitungszuständen aufgespannt werden. Damit die Werker bei dieser unvorstellbaren Komplexität noch den Überblick behalten, sind die für das jeweilige Bauteil passenden Positionen farbig codiert. Das schafft die notwendige Sicherheit und sorgt für Schnelligkeit beim hauptzeitparallelen Vorrüsten. Dazu gibt es für jedes Bauteil sowohl einen Aufspannplan als auch einen Rüstplan, die an der Maschine zur Verfügung stehen.

Klimawandel im Finishing-Bereich

So bearbeitete Bauteile gehen schließlich zum Finishing in einen klimatisierten Bereich. Dort passen sie sich über 24 Stunden an die konstanten 22° Celsius an, bevor sie auf einer hochpräzisen Dixi 270 U endbearbeitet und auf einer Zeiss Portalmessmaschine vermessen werden. Danach sind sie fit für die Montage in der Druckmaschine.