Pulvériser une bonne fois pour toutes les temps de fabrication

L’innovation et les investissements dans la technique de bridage de pièces pulvérisent les anciens temps de fabrication. Les solutions de serrage individuelles d’AMF jouent un rôle décisif en la matière. Ainsi, les pièces maîtresses des rotatives offset à feuilles sont désormais fabriquées avec des process bien plus sécurisés et avec plus de flexibilité pour beaucoup moins de bridages que par le passé. Là où onze bridages étaient nécessaires, trois sont désormais suffisants.

Grâce à la technique de bridage de pièce intelligente d’AMF, un fabricant de presses a drastiquement réduit ses temps de fabrication et considérablement augmenté sa productivité. Non seulement la fabrication est plus rapide, mais elle est aussi bien plus flexible. Les experts de Fellbach ont notamment équipé six palettes de deux centres d’usinage avec des plaques de bridage.

En matière de précision, le moindre écart compte

Même depuis la naissance d’Internet et du numérique, les presses restent de véritables miracles de la technique. Leur fabrication est généralement considérée comme la reine des disciplines et par-dessus le marché comme la discipline de prédilection dans la construction de machines allemande. Pour la fabrication des châssis qui reçoivent les éléments de poussée, les cylindres et les tambours, ainsi que les entraînements pour les groupes d’ancrage, groupes de laquage et les tambours de renversement ou d’autres modules supplémentaires, les tolérances sont de seulement dix micromètres (10 µm). Nos cheveux sont sept fois plus épais. Des châssis complets en fonte grise GG25 requièrent un respect des dimensions et un ajustement parfait en matière de parallélisme des plans et de schémas de perçage que l’on ne saurait imaginer pour des pièces de si grande dimension. En effet, les surfaces de raccord doivent être parfaitement ajustées. Ce n’est qu’une fois que cet ajustement est parfait que les éléments de poussée pourront imprimer l’image souhaitée avec les quatre couleurs de base et les bonnes couleurs spéciales et laques.

Pour rééquiper les palettes en temps masqué, AMF fabrique des dispositifs de serrage modulaires et recourt à son vaste portefeuille standard pour ses éléments de bridage hydrauliques et pour sa technique de bridage du point zéro. Ainsi, AMF équipe une fraiseuse à portique DMC 340 U disposant de changeurs de plaques à 5 places de solutions de serrage qui réduisent le temps d’équipement. Cela inclut des dispositifs de serrage flexibles pour quatre variantes de composants qui sont bridés et usinés par paire.

Réduire la complexité avec des plans de bridage et d’équipement

Une association de crampons plaqueurs et d’éléments de soutien flottants assurent la fixation des éléments en fonte lors du premier et du second bridages. Ainsi, les pièces sont bien régulières. Ensuite, l’enveloppe en fonte est enlevée, les contours préfraisés, et les filetages et perçages appliqués. Parmi ces perçages figurent ceux pour les boulons de bridage à point zéro, utiles pour le troisième bridage, le bridage direct de pièce. Avant le retournement, les pièces en fonte se désserrent. Retournés à 180°, les modules de bridage point zéro reçoivent ensuite les boulons de bridage vissés et fixent directement les composants sans les déformer pour un usinage sur cinq faces sans limitation. Pour garantir plus de capacités du changeur de plaques ainsi qu’une flexibilité maximale, des stations de bridage à point zéro AMF se trouvent sur les palettes des machines. Elles permettent un changement précis et rapide de dispositif de fixation.

Mais la cerise sur le gâteau, c’est la flexibilité des dispositifs de serrage. Deux plaques de montage coulissantes sont fixées sur une plaque de base. Des éléments d’appui hydrauliques, simplement implantés, peuvent être simplement déplacés. Ainsi, non seulement les dispositifs peuvent accueillir deux pièces latérales qui fonctionnent par paire pour un usinage à cinq faces, mais les quatre variantes de composants peuvent aussi être bridées dans les états d’usinage respectifs. Afin que les ouvriers puissent encore garder une vue d’ensemble face à cette incroyable complexité, les positions de chaque composant disposent d'un code couleur. Ces couleurs assurent la sécurité nécessaire et garantissent la rapidité lors du rééquipement en temps masqué. Il existe en outre un plan de bridage pour chaque composant ainsi qu’un plan d’équipement; ils se trouvent sur la machine.

Le changement climatique dans le secteur de la finition

Les composants ainsi usinés iront ensuite à l’étape de finition dans une zone climatisée. Ils restent dans cette zone pendant plus de 24 heures à une température constante de 22° celsius avant d’être soumis à un usinage de finition sur une Dixi 270 U de haute précision et mesurés sur une machine de mesure à portique Zeiss. Les composants sont alors prêts pour le montage dans la presse.

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